硬态车削在行业上都有哪些特点

　　1.加工效率高，经济效益好

　　当去除的金属体积相同时，硬态车削往往可以采用较大的切削深度ap和较高的转速，而磨削则只能采用小切深，否则容易产生磨削烧伤，径向分力大引起变形，故硬态车削的金属去除率可为磨削的3-4 倍，能耗仅为磨削的1/5;车削一次装夹可完成多表面的加工(如外圆、内孔、端面、台阶和沟槽等)，磨削则不能，可见车削辅助时间短;在加工效率相同情况下，车床投资仅为磨床的1/3-1/2，占地面积小，炼油设备效益辅助系统费用也较低，故车削设备投资少、加工效率高、经济效益好。

　　2. 是一种洁净的加工工艺

　　硬态车削所用的刀具，基本可不使用切削液，这样就节省了相关的切削液传输装置和处理装置，大大节省了投资费用;即便使用切削液，它的回收处理也比磨削容易得多。切削液中一般都含有毒有害物质，会对环境造成污染，也损害了操作者的健康。不使用切削液的硬态车削当然是一种洁净的加工工艺。

　　3.适合柔性加工要求

　　工件在车床上的装夹迅速，特别是现代数控$0$ 车床和车削加工中心上都配有多种刀盘和刀库，很容易实现不同工件间的加工转换，更适应多变、短小类型工件加工的柔性化要求(多品种小批量、交货期短)。

　　4.可获得良好的整体加工精度和表面质量

　　工件安装次数的减少，可使工件得到较高的位置精度和圆度，车削不会引起表面烧伤和微裂纹。20世纪90 年代以来，硬态车削的加工精度已达到IT5 级(7μm-12μm)，表面粗糙度Ra可达0.21μm-0.8μm。